Como una constante en la industria de manufactura, la innovación ha sido esencial para el desarrollo de productos, la experimentación con prototipos, la materialización de ideas disruptivas, así como la modificación de procesos y la colaboración con un extenso ecosistema. Tradicionalmente, la innovación avanza en dos vertientes. Por un lado,
Manufacturing
Sin importar el sector en el que se encuentren, los analistas coinciden en que el 2023 será un año de importantes retos para los países y los negocios. Los gobiernos y las organizaciones en Latinoamérica deben procurar acelerar su innovación y avanzar en sus procesos de transformación digital, no solo
近年、AI/アナリティクス市場に巨大ITベンダーが参入してきたことと、データサイエンティストがその存在感を高めようとしてきたことがあいまって、「予測」、「予測モデル」あるいは「AI予測」、「AIモデル」という言葉が、この市場で一般的になってきました。ビジネスにおいて、データ分析による洞察に基づいてよりよい意思決定と自動化を行うことーこれを「アナリティクス」と言いますーは、筆者がこの世界に足を踏み入れた20年以上前よりもっと前から、一部の「データを武器とする企業」において行われていました。それがより多くの企業に広まってきたということです。 今回は、より多くの方が「予測」について理解を深めてきているところで、その「予測」をもう少し深く理解し、近年の世界情勢において、大きく変化が求められている業界の1つである、流通小売業や製造業のサプライチェーン課題にフォーカスしたいと思います。まさにいま、サプライチェーンの大きな課題はレジリエンス強化です。そのための解決ソリューションとしてデジタルツインが注目されていますが、デジタルツインで何をすべきかを適切に見極めるために必要なおさらいとして、そもそも不確実性とは?について頭の中を整理したいと思います。 アナリティクスとは将来の不確実性に対して勇気を出して踏み出すーつまり行動するーことである。 「予測」という概念が広まることで、「予測」が確率的であるという認知も正しく広まってきました。需要予測値は確率的なものであるため、予測値そのものだけではなく安全在庫を計算するためにその確率を活用し、解約予兆、商品のレコメンデーションへの反応、不正検知、異常検知や歩留まりなど、アナリティクスつまり予測モデルを意思決定に適用するほとんどの意思決定は、すべて確率的なものです。よく見る予測モデル以外でも同様です。最適化も多くの場合その入力となる情報が確率的にばらついているケースが多いですし、近年、古典的な最適化手法が当てはまりずらいビジネス課題、例えばサプライチェーンの最適化、リアルタイムの配送スケジューリングなどの課題やカスタマージャーニーの最適化課題に対して適用される強化学習のアプローチにおいても、将来の報酬を確率的に計算して、目の前の一手を決めているといえます。 ここで唐突に余談ですが、リスクという言葉は日本語だとネガティブな意味に使われることが多いですが、本来はポジティブでもネガティブでもなく、単に確率的なバラツキを意味しています。なのでリスクを管理するということは、単に将来に対して確率的なバラツキを特定し意思決定の要因に組み込むということです。つまりこれはアナリティクスと同義です。なので、アナリティクスとアナリシスは語感は似ていますが、意味はだいぶ異なるということになります。 不確実性の1つは過去の経験から得られる確率 これは、上述した「リスク」です。どのような事象が起きたか?それが起こる確率はどれくらいか?そのインパクトはどの程度か?などについて過去の経験に基づいて洞察が得られるものです。例えば、輸送の遅れ、需要のバラツキ、ITシステムの障害、消費者の購買行動におけるバラツキ、設備などの停止、部品の故障率や製造品質などです。このような不確実性は過去のデータを分析することで予測可能です。このタイプの不確実性を今回は、「予測可能な不確実性」と呼ぶことにします。この「予測可能な不確実性」への対処に関しては、長年の経験から、多くのケースにおいて理論が確立してアナリティクスのベストプラクティスにすでに組み込まれています。 近年ニーズが増えてきたもう一つの不確実性への対応 こちらはずばり、過去に起きてないために予測することが困難な事象です。例えば、COVID-19、自然災害、特定地域での紛争や各国の政治情勢の変化などです。海洋の変化が予測とは大きく異なり漁獲高が計画と大きく乖離して輸出の計画が崩れて困っているという事例も該当します。特にサプライチェーン管理が必要な多くの企業は、近年特にこのような事象により、サプライチェーンが突如として混乱に見舞われるという経験をされているでしょう。このような不確実性は、過去に起きてない事象であっても、あらゆる情報を収集することで将来の起こる可能性についての洞察をある程度得ることができることもあります。ソーシャルメディアを分析することで、その国の経済の先行指標としての洞察を得たり、政治的な変化の予兆につなげるという活用方法も実際にされてきています。しかし、自社のサプライチェーンに関わる世界中のあらゆる状況に対して調べつくすということは、ほとんどの企業にとっては投資対効果的に見合わないと思います。したがって、サプライチェーンにおいては、そのような事象によって混乱した状態からなるべく早く回復するために、自社のサプライチェーンの脆弱性を理解し、起こりうるシナリオを想定して、それに備えることに投資の目を向けます。このようなタイプの不確実性を今回は、「予測困難な不確実性」と呼ぶことにします。 デジタルツインでは二つの不確実性への対応が価値をもたらす デジタルツインですが、そもそもビジネスをデータに基づいた意思決定にしている世界は部分的には47年前からデジタルツインだと言えます(ちょっと強引すぎますかね)。SASは1976年に穀物の収穫高の予測を電子的統計手法で行ったのがスタートです。ITの進化、IOT技術の進化に伴いより多くのデータが観測・収集できるようになり、ビジネスの一部だけでなくより全体がデータの世界で表現できる様になりました。近年ではそれを「デジタルツイン」と呼んでいます。サプライチェーンのデジタルツインを実現して、皆様はどんな課題を解決したいでしょうか?今回取り上げた「予測可能な不確実性」と「予測不可能な不確実性」を理解することで、デジタルツインを活用した「現実世界のよりよい理解」、「その理解に基づく意思決定」、「シナリオ分析」や「シミュレーション」を適切に行うことができるようになり、将来起こりうることに対して、よりよい対処が可能となるでしょう。 この話の続きが気になる方へ SASのデジタルツインの最新の取り組みについてはまずはこちらのプレスリリースをご覧ください。 また、デジタルツインやシミュレーションについて他のユースケースなどご興味ある方は、こちらのCosmo Tech社の(英語)もお役に立つと思います。
En noviembre de 2022, en Sharm el-Sheikh, Egipto, se realizó la Conferencia de las Naciones Unidas sobre el Cambio Climático (COP27) para analizar las acciones que se están llevando a cabo a nivel mundial para reducir las emisiones de carbono y proteger el futuro del planeta. Esta cumbre se dio
A lo largo de 2022, el mundo siguió enfrentando un entorno cambiante dominado por altibajos económicos, una crisis energética provocada por un conflicto bélico, una cadena de suministro que se reinventa, y recuperándose de los estragos de una larga pandemia global. Al mismo tiempo, los cambios culturales, ambientales y la
Está sucediendo en casi todas las regiones del mundo, y Latinoamérica no es la excepción: las economías que tienen una mayor cultura analítica y de adopción de inteligencia artificial son las que más están logrando crecer en la actualidad. Al comparar reportes de crecimiento de países del Fondo Monetario Internacional
Los desafíos actuales de las organizaciones están claros, por lo menos en lo que tiene que ver con el objetivo de mejorar su llegada al mercado. Las empresas hoy están ante la necesidad de habilitar las plataformas y los datos adecuados para que los colaboradores puedan acceder a la información
Conocer las limitaciones es importante a la hora de comenzar cualquier proyecto de mejora. Desarrollar una estrategia en analítica figura entre las cosas que pueden generar mucho valor para una empresa, pero es crucial entender lo que nos impide hacerlo. En este artículo quiero recomendar, a las compañías que están
The landscape of supply chains has changed rapidly due to unforeseen disruptions. These changes include supply chain bottlenecks, inflation and geopolitical activities across retail and consumer goods industries. Retail supply chains are under immense pressure to keep up with these rapid changes. Innovators have been quick to take advantage of
Uno de los escenarios típicos que he encontrado en el sector industrial para la adopción de la analítica es que las empresas establecen una unidad de negocio dedicada exclusivamente a la transformación digital. Con frecuencia, este es el primer paso para abordar no solamente la analítica, sino todas las tecnologías
From the discovery of LED lighting to the rise of robotics and 3D printing, technology continues to transform the manufacturing industry. Yesterday, it was the assembly line. Today, it’s digital twins. In particular, technology developments in the data and analytics space were discussed at a recent MFG Day held at SAS
En el escenario que se presenta para este 2023, los temas de productividad y optimización para operar en un contexto volátil e incierto seguirán siendo una prioridad para los ejecutivos de todos los sectores de la industria, y la fabricación no es la excepción. Los datos son un aliado importante
En esta era de transformación digital de las industrias, la combinación entre marketing y tecnología (Martech) se ha convertido en una de las principales fuentes de conocimiento, inteligencia y posibilidades de engagement para las empresas. Estos beneficios han venido siendo impactados de diversas maneras configurando una fuerte tendencia en el
The first Friday in October is National Manufacturing Day. This day recognizes the importance of manufacturing to the global economy and spotlights career opportunities in modern manufacturing for students. Take a minute to enjoy this photo album from the event featuring SAS CEO Jim Goodnight, North Carolina Governor Roy Cooper,
Getting demand right – or getting it wrong – can have a significant impact on customer perceptions of your brand, particularly in this age of instant gratification. The need for agile, accurate demand planning has never been greater. Predicting forward-looking demand signals and shifting consumer demand patterns to recommend balanced, profitable commercial
こんにちは、SAS Japan の西井です。本ブログにアクセス頂きありがとうございます。私は 2019 年に SAS に入社しましたが、それまでは国内の自動車部品メーカーにて様々な化学素材や工業部材の基礎研究・量産化開発に 10 年以上携わって来ました。SAS 入社後は、国内の製造業のお客様へ業務課題解決のためのデータ分析のソリューション(ソフトウェアやサービス)を提供する仕事に従事しています。今回はそれらの経験を通じて感じた事をタイトルのブログ記事として記しました。製造業での DX 推進の一つのヒントになれば幸いです。 背景 近年、製造業におけるデジタルトランスフォーメーション (DX) が大きな注目を集めています。DX とは一般的に、データやデジタル技術を活用して、業務プロセスを変革し競争優位を確保していくことと定義されています (参照 1) 。 製造業で DX が求められる背景には、ビジネス環境の変化による製品競争力低下への強い危機感があると考えています。日本の製造業はこれまで、各社のコア技術を元にした高度な品質を有する製品群によって、長期にわたり競争力を維持して来ました。しかし2000年代以降、新興国の参入やサプライチェーンのグローバル化など様々なビジネス環境の変化により、その優勢性に陰りが見えるようになりました (参照 2) 。競争優位の再構築に向けて、単独の製品性能による価値だけでなく、バリューチェーンを横断する形での付加価値創出、例えばロジスティックの最適化や顧客サービスの高度化など、いわゆるビジネスモデルの変革へ向けた施策が多くの企業で試みられるようになりました。その際、重要な要素の一つがデジタル技術の活用であり、DX の概念と重なったため、最近より強く注目されるようになって来たと認識しています。 本ブログのスコープ 弊社 SAS Japan は国内の製造業のお客様へ分析ソフトやサービスの提供を行い、業務課題の解決や高度化への変革、DX 推進のサポートを進めております。その中でしばしばお客様から、このような DX の総論を聞いても、実感がわかない、自分の業務とどう関連するのかわからないというご意見をしばしば頂くことがあります。特に競争優位の中核である品質管理に関わっている技術者の方々にとっては、製造データを用いた生産・品質管理活動はかねてから実施しており、今後どのような変化が必要で具体的に何に着手して良いか理解しかねていると感じています。今回、そのような現場技術者の方や企業の DX 推進担当者の方々を対象に、一つの切り口の例として、これまで品質管理手法として長らく活用され今も活躍している SQC (Statical Quality Control: 統計的品質管理) にフォーカスを当て、どのように DX へ組み込み発展させることが可能か、提言したいと思います。 SQC とは SQC は、QC七つ道具などの可視化手法 (管理図など、参照
Hoe gebruik je analytics en artificiële intelligentie (AI) om op grote schaal waarde te genereren voor je organisatie? De praktijk leert ons dat de meeste modellen hier niet in slagen. SAS ontwikkelde daarom met CGI een unieke ‘Smart Factory in a Box’-workshop. De Smart Factory in a Box is een
Consumers are pulling back and shifting their purchases in the wake of inflationary pressures caused by high prices for fuel, freight costs, consumer goods and nonessential products. Demand is shifting faster than many retailers and consumer goods companies anticipated. Inflation continues to rise forcing consumer spending to shift once again
Tanto en la vida como en los negocios, conocer nuestras limitaciones es importante para progresar. Desarrollar una estrategia analítica figura entre las cosas que pueden generar mucho valor para una empresa, pero es crucial entender lo que nos impide comenzar algo nuevo. En un artículo anterior, invité a ese proceso
Los últimos años se han caracterizado por interrupciones en los mercados, retrasos en despachos de materias primas, bloqueos y paros en varios de nuestros países, y de cambios en los hábitos de consumo. Todo esto ha sido una llamada de atención para todos, pero a nivel de las fábricas, de
En este inicio de año, muchos ejecutivos de TI están basando su planeación en cómo pueden apoyar mejor la estrategia de su organización. Los datos son un aspecto crucial del modo de hacer negocio de la mayoría de las empresas innovadoras, y la manufactura no es la excepción a la
はじめに 前回のブログでは、電力平準化問題が数理最適化のスケジューリング問題として扱えること、SASのCLP Procedureで簡単にモデリング可能であることを紹介しました。今回は具体的にサンプル問題でCLP Procedureの使い方を見ていきます(ブログ末尾にサンプルコード記載)。 CLP Procedureの使い方 ここではプロシジャの使い方を分かりやすく示すため、図1のような3タスク、2設備の簡略化された問題のスケジューリングを例として説明します。タスクの詳細な設定は表1の通りとします。 中身の詳しい説明に入る前に、一つだけ最適化の処理で理解しておくべき概念として、Resourceというものを紹介します。Resourceとはタスクを実行するために必要な何かしらの資源で、CLP Procedureによるスケジューリングでは「ある時間帯の使用電力がXである=電力という資源をX占有する」のように読み替えることがポイントです。図1を例にとると、全体のResourceとしては電力設備M1とM2が1つずつ、電力は設定した電力上限分が用意されており、タスクA実行中は電力設備M1というResourceを1つ、電力というResourceを電力波形で表される分だけ各時間で占有する、と見なすことができます。最終的に実行可能なスケジュール(同じ時間帯に複数のタスクが同じ設備で実行されない、電力上限を超過しない)を作成することは、各タスクが上限の範囲内で上手くResourceを分け合うような割り当てを作成することに置き換えられます。 では、実際にSASコードでCLP Procedureを呼び出してスケジューリングを行う部分ですが、必要なのは以下のコードだけです。 proc clp actdata=act resdata=res schedtime=outtime schedres=outres; run; “schedtime”と”schedres”は出力先データセットの指定なので、ユーザーが用意する必要があるのは入力データの”actdata”と”resdata”のみです。では、それぞれのデータセットの内容を確認してみましょう。 “resdata”ではResourceの設定を行います。上での説明の通り、電力設備M1とM2が1つずつで、使用可能な電力総量の上限が“12”であることを表現しており非常に簡潔な設定です。 “actdata”はスケジューリングの対象となる最小要素であるActivityの設定を行います。今回の例では、タスクを図1のように分割したフェーズそれぞれを一つのActivityと考えます。こちらのデータセットは様々な要素が一行に並んでいるのでやや複雑ですが、設定項目は大まかに5種類の系統に分かれます。 まず_ACTIVITY_列では、各Activityにそれぞれ固有のIDを設定します。タスクAを例にとると、各フェーズの電力使用に当たるA01~A05と、タスク全体として設備M1を使用することを表すA00を設定しています。今回の問題では「設備M1を使用している間電力を使用する」という前提なので、A00の_DURATION_とA01~A05の合計が一致していることが確認できます。問題によっては「待ち時間などで使用電力0だが設備は占有したまま」のような状況で、両者の_DURATION_が異なる設定もあり得ます。 _SUCCESSOR_は前後関係を設定する対象のActivityを示しており、前後関係の種類と程度は_LAG_と_LAGDUR_で指定します。例えばFSは、「当該ActivityのFinishと_SUCCESSOR_で指定するActivityのStartの差が_LAGDUR_で指定する値以上」を示しています。今回の例では一つのタスクを分割したフェーズに相当するActivityは常に間を空けることなく実行されるため、_LAG_=FSE(FinishとStartが_LAGDUR_にEqual)、_LAGDUR_=0と設定しています。6行目のように、「タスクAの後3時間単位空けてタスクBを開始する」という業務的な意味での前後関係を表すのにも使用できます。また1行目のA00では、_LAG_=SSE(StartとStartが_LAGDUR_にEqual)でA01と開始が一致するように設定されていることにも注意が必要です。設定の詳細はマニュアルをご覧ください。 _ALIGNDATE_と_ALIGNTYPE_の組み合わせは_SUCCESSOR_と_LAG_の関係に似ていて、当該Activityと_ALIGNDATE_で指定した期日の間に_ALIGNTYPE_で指定する前後関係を設定します。例えば作業に着手可能になる時期や納期を表すのに使用でき、12行目では_ALIGNTYPE_=FEQ(Finishが_ALIGNDATE_=24にEqual)で「タスクB(のフェーズ5)が時刻24丁度に終了すること」を指定しています。 この設定でCLP Procedureを実行すると以下のような結果が得られ、時間に関する結果の”schedtime”とResourceに関する結果の”schedres”が出力されます。”schedtime”は各Activityをどの時間枠に割り当てるかという関心のある結果そのもの、”schedres”には例えば(今回の問題とは異なり)タスクを実行する設備にも選択肢がある場合のResourceの割り当てが出力されています。 最後に少しデータの加工が必要ですが、以下のようにガントチャートや電力波形に可視化して、諸々の条件が満たされたスケジュールになっていることが確認できます。図2 では"resdata"(表2)で指定した、「使用可能な電力総量の上限が“12”」を下回っていることが確認できます。 なお前回も記載しましたが、「ピーク値をどこまで下げることができるか?」を知りたい場合は、「使用可能な電力総量の上限」の指定値を下げて計算し、その条件を満たすスケジュールが作成可能かを調べることで下限を得ることができます。 まとめ 本ブログでは電力平準化問題を例として、CLP Procedureの使い方を見てきました。手順の中心となる入力データ準備の部分は、他のプログラミング言語で用意したものを読み込ませても良いですし、規模が小さければExcel上で作成してしまうことも可能です。SAS言語の知識も最適化の知識も最小限で、便利にスケジューリング機能が使えると感じていただけたなら幸いです。(反響があれば、設備の割り当ても考える場合など、より高度なモデリング方法についても取り上げます) サンプルコード 入力データは全てdataステップで作成しています。ganttプロシジャはclpプロシジャの結果である"schedtime"をほとんどそのまま使用できます(今回はグループ化の処理だけ追加しています)。使用電力の棒グラフについては、今回説明していないデータ加工が多少必要になるため、ソースコードからは割愛しています。 data res; input _RESOURCE_ $ _CAPACITY_; datalines; M1 1 M2 1 El 12 ;
はじめに 2022年も半ばを過ぎましたが、今年は何かと電力需給関係の話題を耳にすることが多くなっています。まず3月下旬には、直前に発生した福島県沖地震の影響で火力発電所が停止したことと寒波が重なり、東京電力と東北電力の管内で電力需給ひっ迫警報(予備率3%以下)が発令されました。そして6月下旬にも想定外の猛暑により、東京電力管内で電力需給ひっ迫注意報(予備率5%以下)が発令されています。事業者の皆様にとっても、政府からの節電要請など対応の必要な課題の一つではないでしょうか。 さて、本ブログでは製造業のスケジューリングを例にとって、使用電力の平準化(ピーク時間帯をシフトする、またピークそのものを下げる)問題に対するSASのアプローチをご紹介します。そもそも一般的なスケジューリング問題は数理最適化問題として扱えることが知られていますが、電力平準化問題も同様の枠組みで解決可能です。数理最適化によるスケジューリングは事例も豊富で歴史もある分野なのですが、通常の最適化エンジンを使用したスケジューリング問題のモデリングには背景にある数理最適化の理解が必要不可欠で、経験の無い方にとっては中々手を出しにくい代物というのが実情です。一方SAS Optimization(またはSAS/OR)にはスケジューリング問題専用の機能があり、CLP Procedureにフォーマットに従ったデータを与えるだけで、ほとんど数理最適化の理論を意識することなく簡単にモデリングすることができます。SASにはあまり最適化のイメージは無いかもしれませんが、本ブログをきっかけに意外と便利な機能が揃っていることを知っていただけたら幸いです。 問題設定 本ブログのスケジューリングで対象にするタスクとは、製造業における一連の生産プロセスのように、一度開始すると所定時間まで途中で中断することのできない作業のまとまりを指し、その間継続的に電力を使用するものとします(タスクごとに使用電力の推移がどうなるかは、過去の実績や予測としてデータ化されている必要があります)。 そして「使用電力を平準化する」とは、非常に単純に表現すると図1のように、使用電力の大きいタスクの時間的重なりをできるだけ解消してピークを下げることです。もちろん現実の問題では、設備の数や納期など様々な制約が存在するので、それらを考慮したスケジュールを作成する必要があります。 では次に、スケジューリング問題として扱いやすくするため現実の問題に対して行う、二つの側面からの近似を説明します。一つ目は時間軸に関する近似で、最小の時間単位を決めてその単位に粒度を丸めます。例えば30分単位で1日分のスケジュールを立てる場合、各タスクの所要時間も30分単位に切り上げて丸めて、「1日分48個の時間枠のどこからどこに割り当てるか」という処理を行うようにします。もう一つは電力波形に関する近似で、もとの波形を階段状に近似します。階段状の近似では、実際の電力波形の傾向が変わるなどキリの良い時点で分割して(フェーズに分割)、各フェーズの使用電力は常に期間中の最大値と同じとみなすような近似を行います。30分単位のスケジューリングを行う場合は、フェーズの所要時間も30分単位になるよう切り分けます。ここでは実際の電力波形を四角いブロックで覆うように近似していますが、もとの波形から多めに余裕を見て使用電力を設定している状況に該当しますので、このシミュレーションで電力ピークを削減できれば、実際にはもっと大きく削減できる可能性があるということになります。「時間軸はどれくらい細かく設定するか」や「タスクを何フェーズに分割するか」は、最終的なスケジュールの精度に影響しますので、問題の設定者が処理時間(細かくすればするほど計算の処理時間は伸びる)との兼ね合いで決定していく要素になります。電力に限定すると、電力会社の集計が30分単位なので、30分単位のスケジューリングには妥当性があります。 このような設定のタスクが複数存在してそれぞれのタスクを実行可能な設備が決まっている場合に、「各タスクをいつ開始するか」を上手く調節して、使用電力合計のピークが所定の上限を超えないようなスケジュールを作成することが今回の目的です。 本手法で行うのは与えた使用電力の上限を超えないスケジュールを作成することなので、いくらまでピーク値を下げられるかは自動的には求められません。通常は業務的に意味のある目標値を指定しますが、「ピーク値をどこまで下げることができるか?」を知りたい場合は、電力上限の指定値を変えて複数回実行することで求められます。指定値が厳しすぎて実行可能なスケジュールが無い場合は解なしと出るので、そこに至るまで少しずつ指定値を下げて再実行する、もしくはそのような処理を自動で行うシステムを実装します。 以下はある程度複雑な問題(30分単位1週間分、10設備、20タスク、上限10kW)を解いた時の結果イメージです。弊社では実際のプロジェクトでも使用電力平準化の問題に取り組んだ事例があり、階段状近似によって実際より各タスクの使用電力を過大評価している分を加味しても、最適化によって作成したスケジュールの方が実績よりピークが低くなることを示せました。 次回はサンプル問題でCLP Procedureの使い方を詳しく説明します! まとめ 最後に電力平準化問題のビジネスインパクトについてですが、この問題で行っているのは使用電力のピーク値の削減で、使用量そのものを削減している訳ではない(合計すると同じ)ことに注意が必要です。電力会社との契約はピーク値に基づいて決まるため、それを小さくすることができれば一定のコスト削減効果はあります。また契約によっては時間帯によって料金が異なるため、高い時間帯からピークをずらせればその分だけのコスト削減も見込めます。ただし事業規模にもよりますが、この両者を総合しても、電力平準化だけで十分な投資対効果を得るのは難しい可能性もあります。一方、節電要請への対応はコストだけに還元できない社会的意義もあり、今後のディマンドレスポンス進展や、既に今冬にも予想されている電力ひっ迫への対応など、昨今の不安定な情勢へのBCPの一つとして十分に検討に値するテーマであるとも考えています。また同じような考え方で、より利益に直結するスケジューリングを検討することも可能です。 SASでは既存のユーザー様に対するライセンス追加や活用方法のアドバイス、既存・新規関わらずドメイン知識の豊富なコンサルタントによるプロジェクト化の支援など幅広く受け付けておりますので、ご興味を持たれた方は是非ご連絡ください。
Often the biggest challenge when implementing a successful forecasting process has nothing to do with the analytics. Forecast adoption – incorporating forecasts into decision-making – is just as high a hurdle to overcome as the models themselves. Forecasting is more than analytical models Developing a forecasting process typically begins with
A medida que nos acercamos a un nuevo año, los temas de productividad y optimización para operar en un contexto volátil e incierto seguirán siendo una prioridad para los ejecutivos de todos los sectores de la industria, y manufactura no es la excepción. Los datos son un aliado importante para garantizar la resiliencia
Robert Handfield, PhD, is a distinguished professor of Supply Chain Management at North Carolina State University and Director of the Supply Chain Resource Cooperative. In an episode of the Health Pulse Podcast, Handfield gave his views regarding the challenges health care and life science companies have encountered over the past two years
Getting ahead of an equipment failure can be the difference between millions of dollars saved, and disastrous losses. Predictive maintenance, which uses data and analytics to determine the health of an asset to predict the best time to perform maintenance, is now easier than ever if implemented with a smart,
医者の診断に例えて学ぶ AIを用いたセンサデータ分析システムに関するよくある誤解について 製造業で盛んに導入されているセンサ。そのセンサデータを分析してビジネスインパクトのある結果を出すには、どのようにしたら良いのでしょうか? データ分析を成功させるためには、様々な要素が考えられますが、ここではセンサデータの質に注目したいと思います。いくら高度なデータ分析手法を用いても、分析対象のセンサデータが正しく取得できていない場合は、結果が出ないことは容易に想像できますが、あまり議論されることはありません。 これは、センサ計測とデータ分析の両方を視野に入れた幅広いノウハウが必要となり、Information Technology (IT) と Operational Technology (OT)との融合という課題に行き着くためです。 本ブログでは、このマニアックな話題を、医者の診断に例えながら、わかりやすく解説していきます。 記事の振り返り: 自覚症状が無いセンサデータの品質問題 これまで「自覚症状が無いセンサデータの品質問題」をテーマとし、「センサデータの品質を向上させる7つのポイント」について(前編)と(中編)の2回に分けてお話ししました。生産ラインのDXのために、センサデータを用いてデータ分析をしているのだが、思うような結果が得られていないケースが市場で発生していることをお伝えし、その原因の一つとして、分析対象となるセンサデータ自体の品質問題があることをお伝えしました。この問題は関係者が気付きにくく、対処方法も専門知識と経験が必要となります。 今回の後編では下記の⑥~⑦について御説明します。 図1. センサデータの品質を向上させる7つのポイント ⑥データレイクに蓄積すべきデータの選択(特徴量抽出) これまでの記事で、課題解決にマッチした高品質なセンサデータを収集することが重要だと述べてきましたが、他にも重要なポイントがあります。データレイクに蓄積すべきデータをどのように選択するのかが、昨今、課題となっています。 理由としては、AIモデル開発と更新のために、ある程度の生データ保存が必要となるからです。 この問題は、PoC段階では大きな問題になりません。PoCと称して大量にデータを取って専門の担当者が解析するからです。問題はPoC後の現場での運用です。 図2. 関連データ/センサ/特徴量の戦略的選択 それはなぜでしょうか? 各種センサが作り出すデータ量は非常に大きく、センサによっては毎分1 GB 以上のデータを生成してしまい、通信ネットワークの負荷の問題や、クラウド上でのデータ保存のコストといった現実的な問題が見えてくるためです。 例えば、図1の右側の表に示すように、サーモグラフィは動画像のため、1分間で1GB以上のデータを生成します。この場合、従量課金/ネットワークトラフィック減への対応が必要となります。温度センサ等のデータ量は、数個であれば小容量ですが、数百個もセンサを使用するケースですと、1分間に数MBにもなります。このようなデータをクラウドへ転送し続ける必要があるのでしょうか? また、高額なセンサを減らすために、できるだけセンサの数を絞りたいという要望も出てきます。これがいわゆるデータ選択(特徴量抽出)をどうたらいのかという課題の本質であり、データ分析上、特徴量の選定が重要だという理由とは異なります。では一体、どんなデータが本当に必要なのか、またデータ量を減らす時にどのような形でエッジコンピューティングを活用すべきなのでしょうか? この技術的な見解は、今後、ブログにて紹介させて頂きたいと思っておりますが、ITとOTの両方の視点から検討する必要があります。 キーワードとしてはプロ同士の意見交換です。 ⑦プロ同士の意見交換が鍵となる ここまで、センサデータの品質がデータ分析に与える影響について、データ分析企業の視点で述べてきましたが、どの注意点も専門知識と経験を要するものばかりです。つまり、成功の鍵は、プロ同士の意見交換だと言えます(図3)。もしくは「業界を超えたコラボレーションの必要性」、「ITとOTとの融合が鍵になる」と表現しても良いかもしれません。 特に現場の熟練者との協業は必須となります。現場の熟練者から伺いたい事としては、測定対象物の詳細、製造プロセスや作業工程、異常状態の詳細、また、どういうメカニズムで異常が起こるのか情報交換させて頂くことが重要です。そして、それがどれだけ困ることなのかをプロジェクトチーム内で意見交換をして頂くことが重要だと言えます。そして、センサデータ収集からデータ分析までを広く見渡した上で、AIを用いたセンサデータ分析システムを構築していくことが成功への近道だと筆者は考えています。難しく感じられる方もおられると思いますが、このプロ同士の意見交換に関しては、日本人エンジニアが得意とする高度な擦り合わせ文化が活かせると信じております。 図3. プロ同士の意見交換が大事 以上、センサデータの品質を向上させる7つのポイントを、3回に分けて紹介致しました。気になる点がございましたら、弊社までお問い合わせ下さい! 前回のブログ
In today's environment, data is exceedingly important but also increasingly harder to get and manage. A reliable customer data platform (CDP) can provide significant value to retail and consumer packaged goods (CPG) companies. Customer data platforms are used to consolidate and integrate customer and consumer data into a single data source. CDP
医者の診断に例えて学ぶ AIを用いたセンサデータ分析システムに関するよくある誤解について 製造業で盛んに導入されているセンサ。そのセンサデータを分析してビジネスインパクトのある結果を出すには、どのようにしたら良いのでしょうか? データ分析を成功させるためには、様々な要素が考えられますが、ここではセンサデータの質に注目したいと思います。いくら高度なデータ分析手法を用いても、分析対象のセンサデータが正しく取得できていない場合は、結果が出ないことは容易に想像できますが、あまり議論されることはありません。 これは、センサ計測とデータ分析の両方を視野に入れた幅広いノウハウが必要となり、Information Technology (IT) と Operational Technology (OT)との融合という課題に行き着くためです。 本ブログでは、このマニアックな話題を、医者の診断に例えながら、わかりやすく解説していきます。 記事の振り返り: 自覚症状が無いセンサデータの品質問題 これまで「自覚症状が無いセンサデータの品質問題」をテーマとし、前回は「センサデータの品質を向上させる7つのポイント(前編)」についてお話ししました。生産ラインのDXのために、センサデータを用いてデータ分析をしているのだが、思うような結果が得られていないケースが市場で発生していることをお伝えし、その原因の一つとして、分析対象となるセンサデータ自体の品質問題があることをお伝えしました。 この問題は関係者が気付きにくく、対処方法も専門知識と経験が必要となります。 そこで、「センサデータの品質を向上させる7つのポイント」について、今回の中編では下記の④~⑤まで御説明します。 図1. センサデータの品質を向上させる7つのポイント ④センサの設置方法 センサは種類に応じて必ずメーカが推奨する設置方法が決められています。図2は圧電型加速度センサの設置方法と注意点であり、加速度センサメーカから提供されている一般的な公開情報です。重要なのは、設置方法によっては必要なデータが得られないことです。例えば、計測可能な上限周波数は、プローブだと1 kHzが限界ですが、ネジ留めだと15 kHz近くまで測れます。これも筆者が経験した事例ですが、ユーザ様が自己流で両面テープを用いて加速度センサを貼り付けておられたために、振動が吸収されてしまい、正確な計測ができていなかったことがありました。これはさすがに、高度なデータ分析を実施する以前の問題でしたので、すぐに改善をお願いしました。 図2. 加速度センサの設置ミスによる振動データのロスト ⑤データ収集装置の選定 データ収集装置自体の性能不足が問題になることがあります。これは盲点であり、自覚症状が出にくいものです。たとえ高精度なセンサを設置してデータ収集したとしても、適切なデータ収集装置を選定しなかったために、データの精度を低下させてしまうケースがあります。特に重要なのは、サンプリング周波数、分解能、同期計測の3つです(図3)。 図3. 適切な計測装置の使用が不可欠 サンプリング周波数に関しては、計測器の選定基準の一つとして必ずカタログ等に記載されており、また、近年はサンプリング周波数が不足しているデータ収集装置は稀なため、選定ミスの原因にはなりにくくなっています。しかし、分解能に関しては注意が必要です。例えば、加速度センサやマイクロフォンを用いた計測では、 24 bit分解能のデータ収集装置を使用するのが業界標準だが、16 bit分解能の装置を使用しているケースがあります(一般的なオシロスコープは8 bit分解能)。この場合、計測データに与える影響としては、波形再現性の悪化と微少な変化の取りこぼしが発生します。仮に機械学習を用いて異常検出をするとしたら、感度不足が起こる可能性があります(表1)。 表1. センサ計測ミスの原因とデータ分析に与える影響 極めて重要であるにもかかわらず、ほとんど意識されていないのが、同期計測です。各種センサデータ同士の時間的タイミングが取れていない場合は、厳密なデータ分析ができない場合があるからです。例えば、周期性のある回転機械や往復運動機械の異常検知を行う場合には、各種信号の立ち上がりタイミングや信号の発生サイクルが異常検知上、大きな意味を持つため、同期が取れていないデータでは異常検出が困難な場合あります(図4)。厳密には、計測装置の同期精度が、実施したいデータ分析用途に合っているかどうか判断する必要があります。高速動作をする精密機械の状態監視では、マイクロ秒レベルの同期精度が要求される場合もあり、一般的な工作機械ではミリ秒レベルで十分な場合があります。 図4.同期計測の重要性 データ収集装置の選定ミスにより、不具合の発見ができなかったという事例を、筆者は数件経験しています。例えば、高速印刷機の印刷ズレの原因分析に携わった時のことです。原因はベアリングのわずかな損傷で、それが原因で印刷ズレが発生していました。ですが、お客様のお持ちのデータ収集装置は、サンプリング周波数と分解能が低く、異常波形が検出できておりませんでした。そのため、筆者が持ち込んだデータ収集装置を使い原因分析は成功しました。加速度センサは最高のものでしたが、それを活かしきれるデータ収集装置の選定に問題があったという事例でした。 これまでの記事で、センサデータの品質を向上させる7つのポイントのうち5つを紹介してきました。 残り2つのポイントは、後編にて御説明します。 前回のブログ 次回に続く